螺栓沉孔的加工，在实际生产中经常遇到。通常是在钻床上用平面锪钻、套式端面锪钻加工而成或用单面成形刀片夹在刀杆上刮削加工而成。但是有的零件因结构的原因，难以用上述方法进行正面刮削加工，只能采用将单面成形刀片夹在刀杆上进行反向刮削的加工方式，即刀片切削刃向上装夹在刀杆上，加工时钻床主轴向上运动。我厂的产品中某类零件就是如此，其局部视图如图1所示。其上的M30（其通孔直径为f33mm）的螺栓沉孔f60mm，数量较多，所处位置也较特别。由于设计的结构需要，沉孔的外圆与R30圆弧相交，且该类零件的材料多为铸钢件，零件表面不平整，常有较硬的夹杂物，采用一般的反刮方法加工时，刀具切削条件恶劣，常处于断续切削状态，极易打刀；要加工沉孔f60mm，单面成形刀片伸出长度太长，切削时不平稳，易抖动，刀具寿命短；由于零件装夹空间有限，刀具装夹困难，辅助时间加长。由于以上原因，我厂通过不断的实践和改进，设计出一种结构新颖的反刮锪钻。

图2 刀杆结构

一、反刮锪钻刀杆、刀具的结构

反刮锪钻刀杆主要由锥柄4、刀杆1、斜楔2组成，如图2所示。锥柄的莫氏锥度与钻床主轴相配。斜楔传递扭矩。锥柄的内孔与刀杆外圆以fG7/g6相配合，斜楔传递扭矩。刀杆上的f33e9外圆与零件上已钻好的螺栓通孔f33mm相配，起定位和辅助支撑的作用。值得注意的是，刀杆上两处20尺寸削边，其相互位置应考虑到钻床刮削时的旋转方向，否则，在加工时，刀具会从刀杆上掉下，发生事故。刀具如图3所示，刀具内孔与刀杆外圆是以f26H8/f8相配合定位，通过刀杆的削边尺寸20b11两端面和刀具的20^+0.12_+0.06腰形沉孔两端面相接触来传递扭矩的。

图3 反刮锪钻

二、反刮锪钻钻沉孔的操作过程

在将各螺栓通孔f33mm 钻好之后，调整钻床主轴位置，使得刀杆通过螺栓孔，且刀杆端面与零件下端面齐平，再将刀具的端面切削刃向上，放在一螺栓孔的下方，转动刀具，使刀具的腰形沉孔与刀杆的削边对齐，刀杆向下移动，穿过刀具后，再逆时针转动刀具，这样，刀具就挂在刀杆上，开动钻床，向上提起主轴，就可以进行反刮沉孔的加工。加工好一沉孔后，停下钻床，反向转动刀具，提起钻床主轴，便可卸下刀具。重复上述操作过程，反刮另一沉孔。

三、反刮锪钻的特点

由反刮锪钻刀杆、刀具的结构图可以看出，其结构简单，精度要求低，制作容易。
由刀具图可以得知，在加工时有多刃参与切削，这使得切削平稳，刀具磨损也小。因此，切削参数可以加大，生产效率高。
刀杆刚性好。由于刀杆上设有与零件上内孔相配合的定位外圆，当刀具受力较大时，刀杆有较强的支承，以免刀杆弯曲变形，影响沉孔端面质量。
刀具装夹简易快速，且安全可靠。
缺点是刀具的设计制造较为复杂。

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一种结构新颖的反刮锪钻

一、反刮锪钻刀杆、刀具的结构

二、反刮锪钻钻沉孔的操作过程

三、反刮锪钻的特点

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