(3)中板移动、剪切及主缸快速后退过程
挤压结束，中板后退至设定位置，切余剪刀下降(完成后上升)。同时主缸后退。此时柱塞泵、叶片泵合流共同完成快速后退动作。剪切工序完成后，中板前进顶紧模具，等待下一个挤压动作循环。
(4)辅助动作
包括：托料(主缸快速前进，机械手提升托起铝棒，挤压轴推动铝棒进入挤压筒)、压饼(将挤压垫片向铝棒端面压紧)、换模(模具导入/出)等。
五、伺服系统设计思想
此套方案是根据挤压机的工艺流程进行优化而制定的，传统挤压机是双轴三相异步机两头带油泵，一头变量泵主要控制主缸系统，另一头定量泵作辅助作用，全机主缸单比例变量控制，因此分析工艺时，主缸动作挤压阶段，辅助动作是没有的，但实际上辅助油泵还在工作，基于这样的考虑，把单台电机一分为二，主缸作一套系统，定量泵作一套系统，根据工艺的需要决定是主缸系统启动还是辅助动作系统启动还是两个系统同时启动，因为原来系统辅助动作没有模拟量控制，完全采用高压溢流的方式，同时调节节流阀来调整动作快慢，毫无疑问存在很大的能源浪费，又因为原系统当中上位机是靠几个压力传感器来切换动作速度，所以在这个方案中采用52#非标力矩限定，速度跟踪的模式来进行调节，相当于变频控制，它通过调节频率来改变电机转速，从而改变流量，按需供油，尽量减少高压溢流损失，达到节能效果，所不同的是采用的电机是同步机，其响应要快很多，完全解决了早期用变频改造造成的效率下降的问题。
电气改动;上位机控制系统不作大的改动，原来单电机改成两电机控制，因此多了一套电路。
油路改动;原有油路基本不作改动，但因加了独立先导泵系统，所以要从原叶片双联泵上小泵处单独分开油路，让先导油路自成一体。
下面是整个控制的原理和接线图
IS300接线图
辅助动作油泵的关键控制点是原系统没有模拟比例输出，是一个恒速溢流的控制油路，我在上面加了两组线性可调电位器，用来调整电机的转速从而少让它溢流达到节能的目的，流量AI2用了两组驱动，一组直接给10V电压作合流时全速向主缸加油，另一组是串联一个可调电位器让电压降下来，以满足辅助动作的需要，上面通过一个24VDC中间继电器来进行互锁实现的，继电器线圈是通过合流阀得电后来实现的。通过控制驱动器的使能信号来控制动作的启停，所以为了把上位机的相关辅助动作信号收集起来通过二极管(IN4004)共用一个继电器来完成。注意每一个动作阀的线接进来必须要串一个二极管才行。否则会形成回路，引起误动作。
5、先导控制油系统
两种方案，一种通过叶片泵上的小泵来实现，给驱动器加一点底流和底压，另一种是独立开来，单独从叶片泵小泵处分开先导管的油路，直接控制。此时要加一个小三相异步机来驱动一个小排量的油泵。
六、伺服系统在挤压机上的应用优势
传统挤压机上很多辅助动作是没有比例阀的，完全通过手动来限定，恒速供油高压溢流来完成的，势必造成液压油通过高压挤压而至油温升高，而挤压机的油缸通常比较大，其密封件比较昂贵，且维修起来非常麻烦，耗时耗力，得不偿失，伺服系统完全减少溢流损失，按需供油，所以相对来讲它的油温要低一些，一般低8-10度，这对于终端客户来说，是非常有好处的，密封件的寿命会延长，同时通过油水交换器的运水也不要那么多。另电机也是采用大功率低损耗的高效能伺服电机应用在挤压机上加上工艺流程的调整，势必会给传统挤压机行业带来一次革命，总之，节能/精密/高效/环保是伺服应用的主题。
七、衍生行业
通过对铝型材挤压机工艺的深入研究，其实他还可以应用在铜/锌/锡挤压机行业，所以挤压机行业将是一块非常大的行业，据了解一台QT600T铝型材挤压机单电机55KW一年的耗电量是36.97万度电(经过实测)，在某种程度上讲它是电狮子，比注塑机电老虎厉害得多，只不过它的市场基数相对注塑机来讲小一些而已。
未来的行业发展方向将是朝着持续创新，节能环保的理念方向发展。【完】
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位于拉法耶特（Lafayette）南端的一个大型铝型材挤压厂将在下周挂牌开工建设，重型施工设备也将进入工业园的350号园区展开施工作业。
据了解，代表世界重型铝挤压设备制造最高水平、堪称世界第一的150MN双动正向油压挤压机在德国试装成功，今年八月份从德国发货，将在9月23日底抵达青岛港，再由有青岛陆路运输到集团公司本部进行安装调试。
随着铝合金型材市场竞争的日益加剧，不少铝合金型材 生产企业在挤压模具的采购、使用、维护与管理上已经投入巨大的精力，这是一个很好的现象。
