杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接（2级焊缝）→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装，杆件的主要检验控制有：
a.杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。
b.编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。
c.焊缝的强度破坏性试验,采用拉力试验机,抽样数量为300根为一批,每批抽查3根。
d.除锈质量:应达到Sa2.5级,样板与目视检查。
e.涂装质量：采用温湿度计控制并测厚仪检查，温度为大于5℃，湿度 为小于80%，厚度为每遍25μm±5。
③封板、锥头、套筒
封板、锥头、套筒均为机加工零部件，其主要过程锻压→
金属加工，主要检验控制的内容有：
过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。
套筒、封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力） 试验。
允许偏差项目的检验；
封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶
密封包装。
④支座、支托加工
支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程 是：钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→
表面处理→包装，其检验的主要内容有：
a.钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到3级焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。
b.与球的焊接：采用E50系列焊条或CO2半自动气保焊，焊接质量应达到3级以上，高度必须满足设计要求。
c.底座支托板的
平整度应不大于3mm。
d.焊接球与支座的中心偏移应不大于±3mm。
e.支座、支托用钢箱包装。
3.3、檩条制作及检验过程
檩条加工由檩条
成型机一次加工完成,成型后的檩条必须进行端部磨平整理,在厂内檩条的主要检验内容有:长度:不大于±2mm,高度不大于±1mm,
弯曲:不大于L/1000且不大于3mm,外观不允许存在肉眼可见的损伤。檩条加工后采用钢丝捆轧包装。
三、膜、索的加工工艺及技术措施
1、膜的制作
1.1其目的是为保证膜产品的质量，对膜产品的加工过程予以规定，确保生产处于受控状态。
1.2膜材料加工工作程序
1.2.1技术交底
制作部凭总经理签发的任务书领取膜加工图纸。由设计部项目设计负责人对图纸中应注意的部分，及特殊要求作详尽说明，并做《制作技术交底记录》。
1.2.2生产准备
①制作方案：加工前，制作部经理，需组织有关人员对设计图纸进行全面研究，制定出具体加工方案、工艺流程、工艺要求、质保措施。并根据任务，安排好生产进度，填写《生产进度表》。
②量具校核：加工前，需由检验员对各工序使用的量具（裁剪车间地标尺、
钢板尺、热合车卷尺、钢板尺）进行检验校核，确保其处于良好的使用状态。并对检验结果予以记录。
③设备认可：加工前，需由操作工对使用的设备进行检查、保养、及试运转，确保其处于良好状态。对于关键设备，需由公司质检工程师确认其加工能力，以保证产品质量。设备的确认结果做《制作设备维修保养记录》。
④热合试验：加工前，热合车间需采用工程使用的膜材料，模拟工艺要求的各种热合层数和热合形式做出最佳热合结果，并准确填写《热合数据试验报告》。热合试样送公司检验工程师作拉力试验，试验结果填入《拉力数据试验记录》，经确认后，其参数作为热合生产依据。
1.2.3加工过程
（1）材料检验：膜材料展开后，检验员必须对膜材料进行检验，并作检验记录。
（2）放样画线：裁剪领班主持放样画线工作，严格按照图纸放样，画好膜片需经自检、互检记录《制作过自检表》、《制作过程互检表》。
（3）膜片编码：经检验合格的膜片，领班按照图纸标注膜片号，并登记。
（4）画线检验：检验员对登记的膜片进行复检。要求放样精确，标号醒目，膜片清洁。检验员填写《制作过程复检表》并在《制作产品质量检验单》作合格
记录。
（5）实际裁剪：经反复较核确认无误后，裁剪工方可下料。
（6）焊缝
打磨：打磨工需持证上岗，在实际打磨前需调整好打磨间隙,并使用边角膜材料反复试验取得最佳效果。在打磨中需经常自检、互检，注意加注润滑油和工作气压，注意清理排屑和砂带的
磨损更换，保持膜片打磨质量。打磨完毕的膜片进行复检并填写《制作过程复检表》。
（7）打磨检验：检验员对打磨完毕已经登记的膜片进行检验，在《制作产品质量检验单》作表格记录，或对不合格品作明显标识分开码放, 并通知打磨工人和制作部经理采取纠正和预防措施。
（8）接片热合：热合领班负责领取膜片，按照图纸进行接片热合，操作中坚持自检、互检。所用的热合参数记入《高频热合机工作记录表》，工作内容登记《制作记录表》。
（9）补强热合：热合领班进行补强热合操作，操作中坚持自检互检,选用的热合参数记入《频热合机工作记录表》，工作内容登记《制作记录表》。
（10）周边
预处理：热合领班主持对合龙后的膜片进行测量，比照成品图对膜片周边及细节部分的加工误差进行调整，使之达到图纸标定尺寸。
（11）周边加工：热合领班进行周边加工热合操作，操作中坚持自检、互检。选用的热合参数记入《高频热合机工作记录表》，工作内容登记《制作记录表》。
1.3成品检验
已经热合加工完毕的膜片，由质检组做成品检验，需有项目设计负责,制作部经理、车间质检员参加。检验中发现加工缺陷按照《制作、安装纠正和预防措施
控制程序》办理。检验结果填写《制作产品质量检验单》，报送总经理，并交管理部存档。
1.4清洁
检验合格的膜片，由制作部进行最后清理，清洁剂需用中性，严禁使用含
研磨成分的去污粉类物品。膜片正反面需逐次清理，不得留有
粘胶痕迹，画线痕迹，污渍、尘土等。
1.5包装
成品按安装展开程序合理折叠，用标准包装膜色裹严密并捆扎牢固。产品编号用水性白板笔写于膜片零料上，制成飞子。飞子一式2个，分别栓牢于膜片及
外包装醒目位置。
1.6入库
包装好的产品办理入库，并取得入库单。
1.7特殊过程
1.7.1放样画线是加工程序中的关键过程。
1.7.2膜片热合是加工程序中的特殊过程。
1.8特殊过程控制
1.8.1检验制度：裁剪工序在班组内逐片自检、互检，检验员逐片复检后方可实际裁剪。
1.8.2参数记录：热合工序领班，班前需比照试验报告的参数,作班前热合试验。观察热合满度及
剥离状况，并予以记录。
1.8.3设备认可：施工前，公司质检工程师对关键设备的运行状态及加工能力进行鉴定，确保其达到保证产品质量所需的能力。
2、膜材料的检验和试验
2.1其目的是对产品在制作、安装过程中，确保未经检验和检验不合格的产品不继续下一工序或最终交付。
2.2进货检验和试验
2.2.1质检组负责需要入库的采购材料和外协加工件的进货检验和试验，核查原材料的合格证和有关质量保证文件等。
2.2.2工程部负责非入库的采购材料和外协加工件的进货检验和试验，查原材料的合格证和有关质量保证文件等。必要时赴加工地，在加工过程中跟踪抽样检查。
2.2.3安装部负责安装工地采购材料和外协加工件的复检。
2.2.4如果来不及进行进货检验和试验，可由总经理批准执行“紧急放行”规定。
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